Металл дайындамаларын қажетті механикалық, физикалық және химиялық қасиеттермен қамтамасыз ету үшін материалдарды ұтымды таңдаудан және әртүрлі қалыптау процестерінен басқа, термиялық өңдеу процестері жиі қажет. Болат - механикалық өнеркәсіпте ең көп қолданылатын материал, термиялық өңдеу арқылы басқаруға болатын күрделі микроқұрылымы бар. Сондықтан болатты термиялық өңдеу металды термиялық өңдеудің негізгі мазмұны болып табылады.
Сонымен қатар, алюминий, мыс, магний, титан және олардың қорытпалары әртүрлі өнімділік сипаттамаларын алу үшін термиялық өңдеу арқылы механикалық, физикалық және химиялық қасиеттерін өзгерте алады.
Термиялық өңдеу әдетте дайындаманың пішінін және жалпы химиялық құрамын өзгертпейді, керісінше дайындаманың ішіндегі микроқұрылымды өзгерту немесе дайындаманың бетіндегі химиялық құрамды өзгерту арқылы оның өнімділігін береді немесе жақсартады. Оның сипаттамасы дайындаманың жеке көзге көрінбейтін ішкі сапасын жақсарту болып табылады.
Термиялық өңдеудің қызметі материалдардың механикалық қасиеттерін жақсарту, қалдық кернеулерді жою және металдардың өңдеуге қабілеттілігін арттыру болып табылады. Термиялық өңдеудің әртүрлі мақсаттарына сәйкес термиялық өңдеу процестерін екі санатқа бөлуге болады: алдын ала термиялық өңдеу және соңғы термиялық өңдеу.
1.Алдын ала термиялық өңдеудің мақсаты - өңдеу өнімділігін жақсарту, ішкі кернеуді жою және соңғы термиялық өңдеуге жақсы металлографиялық құрылымды дайындау. Термиялық өңдеу процесі күйдіру, қалыпқа келтіру, қартаю, сөндіру және шынықтыру және т.б.
l Жылыту және нормалау термиялық өңдеуден өткен дайындамалар үшін қолданылады. Көміртекті болат пен көміртегі мөлшері 0,5%-дан жоғары легирленген болат қаттылығын азайту және кесуді жеңілдету үшін жиі күйдіріледі; Көміртекті болат пен көміртегі мөлшері 0,5%-дан аз легирленген болат қаттылығының төмен болуына байланысты кесу кезінде құралдың жабысып қалмауы үшін нормалаумен өңделеді. Күйдіру және қалыпқа келтіру дәннің мөлшерін нақтылай алады және болашақ термиялық өңдеуге дайындала отырып, біркелкі микроқұрылымға қол жеткізе алады. Күйдіру және қалыпқа келтіру көбінесе өрескел өңдеуден кейін және өрескел өңдеуден бұрын ұйымдастырылады.
l Уақытты өңдеу негізінен дайындама өндірісінде және механикалық өңдеуде пайда болатын ішкі кернеулерді жою үшін қолданылады. Шамадан тыс тасымалдау жүктемесін болдырмау үшін жалпы дәлдігі бар бөлшектер үшін дәл өңдеуден бұрын уақытты өңдеуді ұйымдастыруға болады. Дегенмен, жоғары дәлдік талаптары бар бөлшектер үшін (мысалы, координатты бұрғылау машиналарының қаптамалары) екі немесе одан да көп ескіру процестерін ұйымдастыру керек. Қарапайым бөлшектер әдетте қартаюды емдеуді қажет етпейді. Құймаларға қоса, қаттылығы нашар кейбір дәлдіктегі бөлшектер үшін (мысалы, дәлдіктегі бұрандалар) өңдеу кезінде пайда болатын ішкі кернеулерді жою және бөлшектердің өңдеу дәлдігін тұрақтандыру үшін өрескел өңдеу мен жартылай дәл өңдеу арасында бірнеше рет ескіру процедуралары ұйымдастырылады. Кейбір білік бөліктері түзету процесінен кейін уақытты өңдеуді қажет етеді.
l Өндіру және шынықтыру - бұл біркелкі және жұқа шыңдалған мартенсит құрылымын алуға болатын, болашақта бетті сөндіру және азоттау өңдеу кезінде деформацияны азайтуға дайындайтын, сөндіргеннен кейін жоғары температурада шынықтыру өңдеуіне жатады. Сондықтан сөндіру және шынықтыру дайындық термиялық өңдеу ретінде де қолданылуы мүмкін. Сөндірілетін және шыңдалған бөлшектердің жақсы жан-жақты механикалық қасиеттеріне байланысты қаттылық пен тозуға төзімділік талаптары төмен кейбір бөлшектер де соңғы термиялық өңдеу процесі ретінде пайдаланылуы мүмкін.
2.Соңғы термиялық өңдеудің мақсаты қаттылық, тозуға төзімділік және беріктік сияқты механикалық қасиеттерді жақсарту болып табылады.
l Өндіруге бетті сөндіру және жаппай сөндіру кіреді. Бетті сөндіру оның аз деформациясына, тотығуына және декарбюризациясына байланысты кеңінен қолданылады, сонымен қатар оның ішкі қаттылығы мен күшті соққыға төзімділігін сақтай отырып, жоғары сыртқы беріктік пен жақсы тозуға төзімділік артықшылықтары бар. Беткі сөндірілетін бөлшектердің механикалық қасиеттерін жақсарту үшін көбінесе алдын ала термиялық өңдеу ретінде сөндіру және шынықтыру немесе қалыпқа келтіру сияқты термиялық өңдеуді орындау қажет. Процесстің жалпы бағыты: кесу – соғу – қалыпқа келтіру (күйдіру) – өрескел өңдеу – шынықтыру және шынықтыру – жартылай дәл өңдеу – бетті сөндіру – дәл өңдеу.
l Көміртекті сөндіру төмен көміртекті болат пен төмен легирленген болат үшін қолайлы. Біріншіден, бөліктің беткі қабатындағы көміртегі мөлшері артады, сөндірілгеннен кейін беткі қабат жоғары қаттылыққа ие болады, ал өзек әлі де белгілі бір беріктік, жоғары қаттылық және пластикалық қасиеттерін сақтайды. Карбонизацияны жалпы карбюризациялау және жергілікті көміртектеу деп бөлуге болады. Ішінара карбюризациялау кезінде, карбюризацияланбайтын бөліктер үшін ағып кетуге қарсы шаралар (мыс қаптау немесе сүзуге қарсы материалдарды қаптау) қажет. Көмірлеу және сөндіру нәтижесінде пайда болатын үлкен деформацияға байланысты және карбюризациялау тереңдігі әдетте 0,5-тен 2 мм-ге дейін өзгереді, карбюризация процесі әдетте жартылай дәл өңдеу мен дәл өңдеу арасында ұйымдастырылады. Процесстің жалпы жолы: кесу соғуды қалыпқа келтіру дөрекі және жартылай дәл өңдеуді карбюризациялауды сөндіруді дәл өңдеу. Жергiлiктi көмiрленетiн бөлшектердiң карбюризацияланбаған бөлiгi рұқсатты ұлғайту және артық көміртекті қабатын кесу технологиялық жоспарын қабылдаған кезде, артық көміртекті қабатты кесу процесі көміртекті өңдеуден кейін және сөндіру алдында ұйымдастырылуы керек.
l Азотты өңдеу – құрамында азот бар қосылыстардың қабатын алу үшін азот атомдарының металл бетіне инфильтрациялануына мүмкіндік беретін өңдеу әдісі. Азоттау қабаты бөлшектердің бетінің қаттылығын, тозуға төзімділігін, шаршауға төзімділігін және коррозияға төзімділігін жақсарта алады. Азоттауды өңдеудің төмен температурасына, аз деформацияға және жұқа азоттау қабатына (әдетте 0,6~0,7мм аспайтын) байланысты азоттау процесін мүмкіндігінше кеш ұйымдастыру керек. Азоттау кезінде деформацияны азайту үшін, әдетте кесуден кейін кернеуді жеңілдету үшін жоғары температурада шынықтыру қажет.
Хабарлама уақыты: 24 қазан 2024 ж
